关于混凝土路面？ 混凝土,施工,原因

　一、水泥混凝土路面断板原因
　　
　　(一)首先从混凝土路面早期断板原因进行分析
　　1.原材料不合格
　　(1)水泥质量不稳定或过期。
　　(2)集料强度、含泥量不合格,有机物超标。
　　2.基层标高控制较差,平整度不好
　　(1)基层标高较差,造成混凝土路面厚薄不一,较厚和较薄衔接处,成为薄弱断面,成为断板最易发生处。
　　(2)基层平整度较差,增加了基层与路面的摩阻力,从而造成路面薄弱处断裂。
　　(3)铺筑面层时,基层过于干燥也是混凝土路面早期断板原因之一。基层过于干燥,就会吸收混凝土拌合物中的水分,造成路面底部失水过多,强度降低而开裂。
　　3.混凝土施工配合比不合理
　　(1)水泥用量过大。导致水化热高,干缩大。
　　(2)水灰比大,过大的水灰比不但影响混凝土的工作性,还影响混凝土的强度。
　　(3)施工中计量不准确。各种材料计量的失准,直接导致混凝土强度的降低。特别不能忽略的各种集料在拌和前的含水量,根据实际含水量,确定拌和时用水量。
　　4.施工原因
　　(1)拌和 拌和时间的长短应能保证混凝土材料拌和成质量均匀的拌和物,保证混凝土拌合物能达到规定的坍落度、容重、含气量,硬化后达到规定的强度。规范一般都规定了最小拌和时间,拌和时间短,拌和物质量不均匀,就会降低混凝土的强度。拌和时间过长,会降低混凝土拌合物的和易性。所以必须按规范拌和时间进行拌和。
　　(2)运输 运输方法很多,根据实际和现场条件,选择合适的运输工具。但需要注意的是应当以最快速度将混凝土拌合物运送到浇注地。避免在运输的过程中剧烈颠簸、震动发生离析、沁水现象。而导致的混凝土的强度降低。
　　(3)浇注 浇注过程中,因停电,停水,机械故障,气候变化等原因造成停顿时间过长,继续浇注时未按要求处理工作缝,造成收缩裂缝。
　　(4)震动、捣实 当混凝土拌合物运至摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀。摊铺时应考虑振捣后的沉降量,虚高量高出设计厚度10%左右,捣实后于面层标高相符。混凝土拌合物的捣时,应用插入振捣器与震动梁配合作业,以免漏振出现蜂窝,降低强度。
　　(5)切缝 根据现场气温及水泥品种确定最早切缝时间。切缝时间过晚、不及时,及切缝深度不足,造成内应力集中,在板的薄弱处形成裂缝。
　　(6)传力杆的安装不当,上下翘动,使混凝土板在使用过程中形成裂缝,从而破坏。
　　(7)养生 养生不及时或养生方法不当。尤其是夏天温度高,风速大,湿度低,刚铺筑完混凝土表面水分损失过快,从而形成干缩裂缝。有资料表明如果早期混凝土表层迅速干燥到相对湿度80%以下,水泥水化热将停止,混凝土的强度,不透水性和耐久性都将受到很大损害。
　　(8)基层如果基层已经发生裂缝,气温下降时基层收缩,拉应力也可使混凝土面层开裂。
　　(9)基层早期行车,会使基层强度降低,产生裂缝,从而反射到面层,使面层产生裂缝、断板。
　　(二)使用期断板原因分析
　　1.设计原因
　　(1)设计时交通量观测不够准确,比实际交通量小,各结构层相应设计不合理。路面厚度设计偏薄,就会使路面使用寿命缩短,过早出现裂缝、断板。
　　(2)板块几何尺寸不合理。混凝土面层板块过长,温度应力就越大,当温度应力一年四季反复作用,超出容许范围,混凝土面板就会开裂、断板。
　　2.路基原因
　　(1)因压实度不足使路基产生不均匀沉降,导致路基错台
　　(2)与桥涵、构造物结合处,压实机械难以施工,产生错台。
　　(3)路基填挖结合处,零填段,软土地基段等都易发生不均匀沉降,从而导致混凝土面层断板。
　　3.基层原因 基层强度低,压实度不足,在水的作用下,面基层脱空,在反复荷载作用下,水泥混凝土面板发生断裂。
　　4.排水原因 路基,基层排水不良,长期受水浸泡,使路基、基层强度降低,加之冬季冻胀,使混凝土面层产生断板。

这是一些混凝土断板原因，可以做以下参考！