大型洞内压力钢管结构及现有工艺是什么？ 钢管, ,运输

大型洞内钢管的结构型式由设计凭据发电枢纽结构要求及岩土力学条件，结合施工要求确定，一般为单管单机安排，基本的结构有四种： 
　　一、水平管，包括水平或接近水平的直管、锥管（渐变段）。 
　　二、弯管，分上弯管和下弯管。 
　　三、斜井直管。四、竖井直管。实际钢管结构多为水平管与其它结构的组合，形成“N”型、单梯度或多梯度型式安排，也有完全以水平管安排的。不难理解，对付施工而言接纳水平管是最有利的，电站输水隧洞工程的优化方案多接纳此种结构，而多梯度型式的施工较为困难。隧洞结构要求每个钢管的内径是渐变的，但主要局部的公称尺寸相同且转变幅度不大，说明每个工程的钢管结构的简单性，其直径相对最大有约30％的转变，事实上每个大型钢管工程都是由数百以至上千个结构尺寸相近的瓦片组成。 
　　在现有工艺方面，以龙滩为例，典范的大型洞内钢管的整个制造安置工艺流程是： 
　　⑴质料采购； 
　　⑵钢材运输； 
　　⑶钢管下料； 
　　⑷坡口加工； 
　　⑸卷板：1/3（或1/4圆弧）； 
　　⑹钢管组圆； 
　　⑺纵缝焊接； 
　　⑻矫形； 
　　⑼加劲环安置焊接； 
　　⑽内支撑安置； 
　　⑾焊接检验； 
　　⑿厂内防腐； 
　　⒀出厂验收； 
　　⒁凹心台车公路立运（钢管轴线与汽车轴线平行，高度大于宽度，故名）运输； 
　　⒂交通支洞运输（台车平运）； 
　　⒃主洞运输（台车立运）； 
　　⒄安置就位； 
　　⒅安置环缝焊接； 
　　⒆安置检验； 
　　⒇钢管砼回填后安置防腐。 
　　其中，①～②由业主方直接认真，③～12由制造承包方在现场钢管厂完成，14～20由安置承包商实施。局部工程（例如三峡、天生桥等）在现场钢管厂内进行管节大组和环缝焊接。 
　　凭据钢管的施工时间顺序和劳动状况可以整个制造安置过程分为五个方面： 
　　（1）质料采购提供 
　　通常在正式的施工设计图具备后，即具备采购条件。钢板的长度和宽度尺寸应当由制造安置工艺确定。可以计算，钢管焊缝总长度为管壁的纵缝环缝与加劲环环缝之和，即 
　　F＝mL+πDL／B+2πDn（1） 
　　m为钢管制造分瓦片数量，L为钢管长度，D为钢管直径，B为钢管板宽， 
　　n为钢管加劲环数量 
　　大型钢管的瓦片数量为2个到5个，钢板的长度尺寸为1/3或1/4周长，这对证料运输和包管卷板速度更为有利。当钢管直径长度加劲环等结构尺寸确定后，焊接劳动量的巨细与板宽成正比。以往，我国产业基础较差，钢板轧制、卷板等配套设备能力不敷，大多接纳了2m左右宽度的钢板。现在，不但我国水电、石化、冶金等行业均有现代化的数控卷板机，宽度均按3-4m宽度设计，并且市场上可以采购到国内外生产的3m以上板宽钢管用材。在设备条件许可时，钢管板宽增加自然地形成了施工效率同比例的增长，若以2m板宽为基准，板宽每增加10%，每条钢管的环缝数量可以相应减少约10%，减少比率Q 
　　Q＝（B-2）/B×100%（2） 
　　可以节省的实际焊缝数量W 
　　W＝L×πD×（B-2）/B（3） 
　　现有的情况是：我们在采购钢板时可能少花费10%的用度，却增加了30%的制造安置本钱及50%的施工时间。这是目前的一个盲点，站在社会经济宏观价值角度考虑，我们可以制定相应的行业技术准则，从一个方面提高我国节能降耗水平。可以认为，钢管宽度实在定只是受到了钢铁厂生产能力和陆路运输的限制（例如汽车、火车），综合剖析，对付大多数钢管工程2.5m-3.2m板宽是一个适合的宽度选择范畴。 
　　（2）钢管制造 
　　最常用的制作步骤是：划线、切割、刨边、卷板、对圆、纵缝焊接、纵缝矫正、探伤、调圆、装加劲环、焊加组环、除锈、涂装、大节组装、环缝焊接、出厂检验。 
　　钢管厂规划方法的差别形成差别的生产工艺，主要有两种，一种是钢管全部在现场加工的模式，另一种为全部瓦片在水工厂卷制的模式。龚嘴、隔河岩等水电站的实践证明，将划线到卷板的步骤放在工厂完成，是一种很有特点的做法，特别是在现有技术和市场条件下更据优势，原因在于： 
　　一、瓦片制作工艺简单，质量易于包管，为提高钢管的拼装质量和自动焊接工艺提供有利条件； 
　　二、在工厂易于实现规模化生产，大型的卷板机、数控切割机和刨边机等设备利用率可以大大增加，工效高本钱低，一台大型的数控卷板机年产量可以到达20000吨左右，而目前一般只有20%的利用率； 
　　三、氧气乙炔等主要消耗性质料可就近采购； 
　　四、临建工程量投入减少，施工人员减少，工程建设期征地相应减少。有利于钢管生产的节能降耗和施工环保，对所有在高山峡谷地区电站的施工规划有重要的借鉴意义。 
　　钢管的对圆传统上接纳了平组（管口向上）的方法，其投入小，可同时多位焊接、矫形、安置加劲环内支撑容易等，其适应尺寸范畴大，应用非常普遍。但我们也不该忽略实现钢管立组（轴线水平）后可能带来的优点，管壁的纵缝和环缝均为平焊，在立组状态下可容易地实现更高效的自动焊接，钢管在对圆中逐步用纵向操纵的全自动焊机完成纵缝焊接以及矫正，并完成加劲环的安置和焊接，可以在钢管制造阶段形成机械化，所有的纵缝和环缝实现自动化焊接，可以有效地减小翻身等吊装劳动。它的另一个优点是占地面积小，以直径10m的钢管为例，立组时每个平台的面积为120m2，而平组只需要50m2，即使在隧洞狭小的作业空间内也能够方便地组装钢管，这为大型洞内钢管工艺改革提供了须要的条件。虽然，实现钢管立组的关键在于设计制造一种大型专业的立式回转平台，要求其结构稳定，操纵方便，外形尺寸紧凑，具有旋转驱动机构，设备自身运输安置拆卸方便，配备专用的活动内支撑、装夹东西和多台自动焊接设备后，具备完成钢管对圆、纵缝焊接、纵缝矫正、探伤、调圆、安置加劲环焊接的劳动条件。 
　　无论如何，高效的自动焊接设备是优先的选择，因大多数钢管的壁厚设计在20-50mm之间，将多丝高速埋弧焊工艺应用到水电站钢管的焊接中是非常须要的，这与水电金属结构业目前流行的全自动氩弧焊工艺比较在效率和本钱上存在较大的优势，而加劲环的焊接接纳CO2气体守卫自动焊则是既高效又经济的工艺。 
　　（3）钢管运输 
　　运输劳动包括质料运输、管节公路运输和洞内运输，运输东西为汽车、火车或轮船，其中汽车运输是必不可少的，质料运输可以使用通用的运输东西完成，国内水电工程较多地接纳了火车和汽车运输方法，局部水运条件较好的接纳轮船远程运输后，汽车或火车倒运到现场，管节运输除个别工程外，都接纳特制汽车拖车运输。运输的最后阶段是由平板台车完成的（笔直管例外），平板台车由卷扬机进行牵引。 
　　实际上，钢管在现场的运输是工程规划和施工的一个关键点。绝大局部水电工程施工门路设计为二级公路，凭据国家公路技术准则，其宽度在7m～9m之间，当钢管外形尺寸在9m以内时，公路具备钢管平运条件，但务必在钢管节运输时对所经过的路段实施交通管制，由专用运输车通过，特殊情况下，可以接纳凹心台车的方法拖运，但由于运输时钢管重心高，钢性差，装车难，运输速度低，近年较少接纳。若管径大于9m时，可能为此提高公路的设计品级，虽然施工交通洞的品级也要相应地提高，钢管运输所经过的公路和隧洞将孕育产生大量的土石扩挖和砼回填工程量，孕育产生的直接用度是以百万计算的。与此相对应，最洪流平地减小汽车运输尺寸可能孕育产生的数以百万计的经济价值，同时可以减少交通滋扰、节省施工时间，并且有利于环境守卫，无疑对工程建设是十分有利的。 
　　（4）钢管安置 
　　大量的工程实践证明，钢管安置质量和进度的关键控制点的是其焊缝的焊接，这一点在大中型钢管中更为明显。我国在云峰电站建设中首次将埋弧自动和焊滚焊台车结合应用于钢管环缝焊接，可以将两节钢管组成大节后运输，有效地减少了安置焊缝，较好地提高了环缝焊接效率和质量，被广泛地用于在工地钢管厂钢管制造，但是由于运输尺寸和重量的限制，四十多年来滚焊台车和埋弧自动焊的工艺设备技术在水电行业中没有得到大的成长，与国内外相关行业技术成长水平形成了巨大的差别，同时也证明，在钢管安置技术上存在巨大的开发潜力。我们完全可以设想，直接将大型的滚焊台车安置施工部位，好比输水隧洞的主洞内，这样，可以进行两节或两节以上的大节组装，70％以上的环缝可以实现自动化焊接，钢管安置环缝减到更少，与此同时，钢管主洞以外的运输的尺寸可以继续减小，钢管主洞内的运输的尺寸反而可以增大，事实上，尺寸越大的钢管越有这种须要，主洞以外的运输东西通常用汽车，尺寸越小其稳定性更好，速度可以相应提高，对施工交通的滋扰减少，而钢管主洞内的运输由于洞挖结构的限制只能立运，在钢管大节组装之后其宽高比成倍增加，无论在平洞还是斜洞段运输的稳定性变得更好了，有利于整个的施工安定。更一阵势设想，若在滚焊台车上设置行走驱动机构，取代以往结构效用简单的运输台车，钢管水平运输的效率有望从基础上得到提高，可以到达一举多得的效果，这对以水平结构为主的钢管工程无疑是理想的施工设备。 
　　（5）防腐 
　　现在水电站钢管绝大局部防腐劳动是分两个阶段进行：大面积的工厂防腐和钢管安置后防腐。目前我国的防腐技术准则和国外是基本一致的，国外类似工程的防腐使用寿命可以到达20～30年，而我国普遍为3-5年，差别巨大。在岩滩等工程中，钢管防腐在安置和浇筑混凝土后一次完成，质量明显较好，这与国外乐成经验相同的。由于安置过程和混凝土回填施工中不可制止要伤害到工厂防腐的部位，这些部位与安置焊缝区域的防腐一样成为钢管内壁防腐的单薄环节。用“围桶理论”的观点剖析，提高安置阶段的防腐质量是提高其使用寿命的关键板。现在，越来越多的工程技术专家达成一致，应当在安置后一次性地完成防腐涂装劳动，为了进一步提高我国钢管施工水平，我们不但应当在钢管工程设计和施工规范中加以明确，并且借签国内外石油、化工等相关行业的先进技术工艺以及设备应用经验，可以研制高效、清洁的自动喷砂和自动喷涂设备，解决恒久以来钢管防腐用简易的设备进行大量的手工操纵孕育产生的高污染、低效率局面，满足防腐质量要求和工程的进度要求。